Loading...
Mempersiapkan pengalaman terbaik untuk Anda
Loading...
Mempersiapkan pengalaman terbaik untuk Anda

Dalam kegiatan industri, laboratorium, manufaktur, kesehatan, konstruksi, maupun pengujian teknis, hasil pengukuran memiliki peran yang sangat penting.
Kesalahan kecil pada alat ukur dapat memengaruhi kualitas produk, hasil pengujian, keselamatan proses, hingga keputusan teknis yang diambil perusahaan.
Karena itu, alat ukur tidak cukup hanya digunakan dan dirawat secara fisik. Perusahaan juga perlu memastikan bahwa hasil pengukuran yang diberikan masih dapat dipercaya.
Salah satu cara untuk memastikan hal tersebut adalah melalui kalibrasi alat ukur.
Kalibrasi membantu mengetahui hubungan antara nilai yang ditunjukkan alat dengan nilai acuan yang memiliki ketertelusuran metrologi. Dengan demikian, perusahaan dapat memahami apakah terdapat penyimpangan, koreksi, maupun ketidakpastian pada hasil pengukuran.
Secara sederhana, kalibrasi adalah proses membandingkan hasil atau indikasi suatu alat ukur dengan standar acuan dalam kondisi tertentu untuk mengetahui hubungan antara keduanya.
Menurut International Vocabulary of Metrology atau VIM, kalibrasi merupakan operasi yang menetapkan hubungan antara nilai besaran beserta ketidakpastian pengukuran dari standar dan indikasi alat ukur, kemudian menggunakan informasi tersebut untuk memperoleh hasil pengukuran dari suatu indikasi.
Hal penting yang perlu dipahami adalah bahwa kalibrasi tidak sama dengan adjustment atau penyetelan alat.
Kalibrasi bertujuan mengetahui kondisi dan karakteristik hasil pengukuran suatu instrumen. Apabila setelah kalibrasi diketahui terdapat penyimpangan yang tidak sesuai kebutuhan, barulah dapat dilakukan tindakan seperti adjustment, perbaikan, atau evaluasi penggunaan alat.
Hasil pengukuran sering menjadi dasar pengambilan keputusan.
Misalnya:
menentukan berat suatu bahan;
mengukur tekanan;
memantau suhu;
mengukur panjang dan dimensi;
menentukan volume;
mengukur arus atau tegangan listrik;
memeriksa kualitas lingkungan kerja; atau
melakukan pengujian laboratorium.
Apabila alat yang digunakan menghasilkan nilai yang salah, keputusan yang diambil juga dapat menjadi salah.
Bayangkan sebuah timbangan industri menunjukkan nilai lebih rendah daripada berat sebenarnya. Kesalahan tersebut dapat berdampak pada proses produksi, kualitas produk, transaksi, maupun keselamatan.
Karena itu, kalibrasi merupakan salah satu bagian penting dalam pengendalian mutu pengukuran.
Berikut enam manfaat utama kalibrasi yang penting dipahami oleh perusahaan.
Manfaat pertama adalah membantu memastikan bahwa hasil pengukuran dari suatu alat masih dapat digunakan secara andal.
Melalui kalibrasi, perusahaan dapat mengetahui apakah terdapat selisih antara nilai yang ditunjukkan alat dengan nilai acuan.
Informasi tersebut membantu pengguna memahami karakteristik alat sebelum menjadikan hasil pengukuran sebagai dasar pengambilan keputusan.
Semakin penting suatu parameter terhadap kualitas atau keselamatan, semakin penting pula keandalan alat ukurnya.
Salah satu konsep penting dalam kalibrasi adalah metrological traceability atau ketertelusuran metrologi.
VIM mendefinisikannya sebagai sifat suatu hasil pengukuran yang memungkinkan hasil tersebut dihubungkan dengan suatu referensi melalui rantai kalibrasi yang terdokumentasi dan tidak terputus, dengan setiap tahap memberikan kontribusi terhadap ketidakpastian pengukuran.
Secara sederhana, ketertelusuran dapat digambarkan sebagai:
Alat ukur → standar kerja → standar yang lebih tinggi → standar nasional/internasional
Rantai tersebut memberikan dasar yang lebih kuat bahwa hasil pengukuran dapat dikaitkan dengan referensi yang diakui.
Dalam berbagai jenis industri, pengukuran sangat erat kaitannya dengan kualitas.
Contohnya pada industri manufaktur.
Ukuran komponen harus berada dalam toleransi tertentu. Jika alat ukur yang digunakan tidak memiliki kontrol metrologi yang baik, perusahaan berisiko menerima produk yang sebenarnya tidak sesuai spesifikasi atau menolak produk yang sebenarnya masih memenuhi persyaratan.
Kalibrasi membantu mendukung sistem quality control melalui data pengukuran yang lebih dapat dipertanggungjawabkan.
Manfaatnya dapat dirasakan pada:
inspeksi bahan baku;
pengendalian proses;
final inspection;
pengujian produk;
kegiatan laboratorium; dan
proses validasi mutu.
Kalibrasi sering menjadi bagian dari persyaratan sistem manajemen maupun sistem mutu laboratorium.
Contohnya pada organisasi yang menerapkan:
ISO 9001;
ISO/IEC 17025;
sistem manajemen lingkungan;
sistem K3;
Good Manufacturing Practices;
persyaratan pelanggan; atau
standar teknis tertentu.
Dalam audit, auditor dapat memeriksa apakah alat yang digunakan untuk menghasilkan data penting telah dikendalikan dengan tepat.
Dokumen yang dapat diperiksa antara lain:
daftar alat ukur;
status kalibrasi;
sertifikat kalibrasi;
jadwal kalibrasi;
hasil pemeriksaan alat;
identitas alat; dan
riwayat pemeliharaan.
Kalibrasi yang dikelola dengan baik membantu perusahaan menunjukkan bahwa proses pengukurannya berada dalam sistem yang terkendali.
Tidak ada alat ukur yang selamanya menghasilkan nilai identik dengan standar.
Performa alat dapat berubah karena:
usia;
frekuensi penggunaan;
benturan;
getaran;
temperatur;
kelembapan;
kondisi penyimpanan;
perpindahan lokasi; atau
kerusakan komponen.
Kalibrasi membantu mengidentifikasi error atau penyimpangan hasil pengukuran.
Dari hasil tersebut, pengguna dapat mengetahui apakah alat masih sesuai untuk kebutuhan tertentu atau memerlukan evaluasi lebih lanjut.
Contohnya:
Sebuah termometer menunjukkan suhu 100,5°C, sedangkan standar menunjukkan 100,0°C.
Dari hasil kalibrasi tersebut dapat diketahui adanya perbedaan indikasi yang kemudian dinyatakan dalam laporan kalibrasi sesuai metode yang digunakan.
Informasi ini penting agar pengguna tidak menganggap setiap angka yang muncul pada alat sebagai nilai yang mutlak benar.
Keputusan operasional yang baik membutuhkan data yang dapat dipercaya.
Jika suatu perusahaan menggunakan puluhan atau bahkan ratusan alat ukur dalam kegiatan produksi dan laboratorium, ketidakakuratan dapat menghasilkan efek yang besar.
Program kalibrasi yang baik membantu meningkatkan kepercayaan terhadap:
data inspeksi;
hasil pengujian;
kontrol produksi;
hasil penelitian;
laporan teknis;
verifikasi mutu; dan
keputusan berbasis pengukuran.
Dengan demikian, manfaat kalibrasi bukan hanya pada alat, tetapi juga pada keandalan keseluruhan proses bisnis.
Secara umum, pelaksanaan kalibrasi bertujuan untuk:
mengetahui karakteristik metrologi alat ukur;
menentukan hubungan antara indikasi alat dan nilai acuan;
mengetahui penyimpangan atau koreksi hasil pengukuran;
mengetahui ketidakpastian pengukuran yang terkait;
mendukung ketertelusuran hasil pengukuran; dan
meningkatkan tingkat kepercayaan terhadap hasil pengukuran.
Perlu dipahami bahwa kalibrasi tidak otomatis berarti suatu alat dinyatakan layak atau tidak layak.
Pernyataan kesesuaian terhadap spesifikasi merupakan proses berbeda yang membutuhkan kriteria penerimaan dan metode evaluasi tertentu.
Kesalahan yang cukup umum adalah menganggap proses kalibrasi berarti teknisi memperbaiki alat sampai nilainya menjadi benar.
Padahal, menurut VIM, kalibrasi tidak boleh disamakan dengan adjustment maupun verifikasi.
Perbedaannya dapat dipahami seperti berikut:
Kalibrasi
Mengetahui hubungan antara indikasi alat dan standar.
Adjustment
Melakukan penyetelan agar alat memberikan indikasi yang diinginkan.
Verifikasi
Memastikan apakah persyaratan tertentu telah terpenuhi.
Karena itu, sebuah alat dapat selesai dikalibrasi tetapi ternyata masih memerlukan adjustment atau perbaikan sebelum digunakan kembali.
Tidak ada satu interval yang otomatis berlaku untuk seluruh alat ukur.
Pernyataan bahwa semua alat harus dikalibrasi setiap satu tahun sekali terlalu sederhana.
Interval kalibrasi perlu ditentukan berdasarkan beberapa faktor, seperti:
frekuensi penggunaan;
kestabilan alat;
tingkat kritis pengukuran;
kondisi lingkungan;
rekomendasi produsen;
riwayat hasil kalibrasi;
risiko apabila hasil pengukuran salah;
intensitas pemindahan alat;
persyaratan pelanggan;
standar mutu yang digunakan; dan
kebijakan internal perusahaan.
Semakin kritis suatu pengukuran terhadap keselamatan atau kualitas, perusahaan dapat menetapkan pengendalian yang lebih ketat.
Selain jadwal berkala, terdapat beberapa kondisi yang dapat menjadi alasan untuk melakukan kalibrasi atau evaluasi terhadap alat.
Alat yang baru dibeli perlu dipastikan status kalibrasinya sebelum digunakan untuk pengukuran penting.
Perbaikan dapat mengubah karakteristik pengukuran alat.
Karena itu, setelah servis tertentu, kalibrasi mungkin diperlukan sebelum alat digunakan kembali.
Benturan, jatuh, atau kondisi ekstrem dapat memengaruhi performa alat.
Jika hasil pengukuran terlihat tidak normal atau berbeda jauh dari alat lain, perlu dilakukan pemeriksaan.
Alat yang sudah melewati interval kalibrasi perlu dievaluasi sebelum digunakan pada pengukuran kritis.
Perpindahan lokasi, temperatur ekstrem, getaran atau perubahan lingkungan tertentu dapat memengaruhi instrumen tertentu.
Jenis alat yang perlu dikalibrasi sangat bergantung pada bidang usaha dan kebutuhan perusahaan.
Beberapa contoh antara lain:
Timbangan digunakan dalam banyak kegiatan mulai dari laboratorium hingga proses produksi.
Contohnya:
analytical balance;
platform scale;
bench scale; dan
timbangan industri.
Kesalahan pada timbangan dapat berdampak langsung pada komposisi produk maupun hasil pengujian.
Termometer banyak digunakan untuk memantau:
proses produksi;
penyimpanan bahan;
oven;
freezer;
cold storage; dan
laboratorium.
Kalibrasi membantu mengetahui apakah pembacaan temperatur sesuai dengan referensi yang digunakan.
Pressure gauge digunakan pada sistem seperti:
boiler;
compressor;
pressure vessel;
sistem hidrolik; dan
berbagai proses industri.
Karena tekanan dapat berkaitan langsung dengan keselamatan proses, keandalan pengukuran menjadi sangat penting.
Multimeter digunakan untuk mengukur parameter kelistrikan seperti:
tegangan;
arus; dan
resistansi.
Alat ini banyak digunakan oleh teknisi listrik, maintenance dan laboratorium.
Micropipette digunakan untuk mengambil dan memindahkan cairan dalam volume sangat kecil.
Penyimpangan volume dapat memberikan dampak signifikan terhadap pengujian laboratorium.
Dalam kegiatan K3, sound level meter digunakan untuk melakukan pengukuran tingkat kebisingan.
Apabila alat tidak menghasilkan pembacaan yang dapat dipercaya, hasil penilaian paparan kebisingan pekerja juga dapat menjadi tidak akurat.
Lux meter digunakan untuk mengukur intensitas pencahayaan.
Instrumen ini banyak digunakan dalam pengukuran lingkungan kerja.
Gas detector digunakan untuk mendeteksi konsentrasi gas tertentu.
Pada aplikasi seperti pekerjaan ruang terbatas, keandalan alat ini menjadi sangat kritis terhadap keselamatan pekerja.
Selain kalibrasi berkala sesuai kebutuhan, beberapa gas detector juga memiliki prosedur bump test sebelum penggunaan yang harus mengikuti petunjuk produsen dan prosedur perusahaan.
Anemometer digunakan untuk mengukur kecepatan udara.
Penggunaannya dapat ditemukan pada pengujian ventilasi maupun kegiatan higiene industri.
Hasil kalibrasi biasanya dituangkan dalam sertifikat atau laporan.
Informasi yang dapat tercantum antara lain:
identitas alat;
kondisi lingkungan;
metode kalibrasi;
standar yang digunakan;
nilai referensi;
indikasi alat;
error;
koreksi;
ketidakpastian pengukuran;
ketertelusuran standar; dan
informasi teknis lainnya.
Sertifikat tersebut perlu dibaca dengan benar.
Tidak cukup hanya melihat bahwa terdapat stiker dengan tulisan "Calibrated".
Pengguna sebaiknya memahami hasil kalibrasi dan memastikan alat tersebut tetap sesuai dengan kebutuhan proses.
Dalam pengukuran, tidak ada hasil yang benar-benar bebas dari ketidakpastian.
Measurement uncertainty atau ketidakpastian pengukuran memberikan informasi mengenai rentang ketidakpastian yang berkaitan dengan hasil pengukuran.
Konsep ini sangat penting karena hasil seperti:
10,00 mm
tidak selalu berarti nilainya tepat 10,00 mm tanpa variasi sama sekali.
Dalam kegiatan metrologi, hasil pengukuran perlu dipahami bersama informasi mengenai ketidakpastiannya.
BIPM juga menjelaskan bahwa rantai ketertelusuran metrologi berkaitan erat dengan dokumentasi ketidakpastian pengukuran pada setiap tahap kalibrasi.
Perusahaan sebaiknya menentukan interval berdasarkan pendekatan berbasis risiko.
Beberapa pertanyaan yang dapat digunakan antara lain:
Seberapa sering alat digunakan?
Alat yang digunakan terus-menerus mungkin membutuhkan pemantauan lebih intensif.
Seberapa kritis hasil pengukuran?
Kesalahan pada alat yang digunakan untuk parameter keselamatan tentu memiliki risiko berbeda dengan alat untuk pengukuran nonkritis.
Bagaimana riwayat hasil kalibrasinya?
Jika hasil beberapa kali kalibrasi menunjukkan alat sangat stabil, interval dapat dievaluasi sesuai sistem perusahaan.
Bagaimana lingkungan penggunaannya?
Debu, kelembapan, temperatur ekstrem, getaran dan kondisi lapangan dapat memengaruhi performa alat.
Apa rekomendasi produsen?
Petunjuk teknis dari pabrikan perlu menjadi salah satu pertimbangan.
Dengan pendekatan tersebut, jadwal kalibrasi menjadi lebih relevan daripada hanya menetapkan satu interval untuk seluruh peralatan.
Perusahaan yang memiliki banyak alat ukur sebaiknya mempunyai sistem pengelolaan yang terstruktur.
Beberapa informasi yang dapat dicatat dalam master list alat ukur antara lain:
nama alat;
nomor identifikasi;
serial number;
merek dan tipe;
lokasi alat;
rentang ukur;
tanggal kalibrasi terakhir;
tanggal kalibrasi berikutnya;
status alat;
laboratorium kalibrasi;
sertifikat kalibrasi; dan
riwayat perbaikan.
Setiap alat juga dapat diberikan label status untuk memudahkan pengguna mengetahui kondisi kalibrasinya.
Penggunaan instrumen yang tidak terkendali dapat menimbulkan beberapa risiko, seperti:
hasil pengukuran tidak dapat dipercaya;
produk tidak sesuai spesifikasi;
keputusan teknis yang salah;
pemborosan bahan;
kegagalan inspeksi;
hasil laboratorium yang keliru;
temuan audit;
ketidaksesuaian terhadap persyaratan pelanggan; hingga
risiko keselamatan pada pengukuran kritis.
Lebih jauh lagi, jika diketahui alat ternyata mengalami penyimpangan cukup besar, perusahaan mungkin perlu mengevaluasi kembali hasil pengukuran yang dilakukan sejak kalibrasi sebelumnya.
Karena itu, pengelolaan kalibrasi juga berkaitan dengan pengendalian risiko perusahaan.
Salah satu kesalahan dalam pengelolaan alat ukur adalah hanya memeriksa apakah alat memiliki stiker kalibrasi.
Padahal program kalibrasi yang baik perlu melihat keseluruhan sistem.
Perusahaan perlu mengetahui:
alat apa yang kritis;
kapan dikalibrasi;
siapa yang melakukan kalibrasi;
standar apa yang digunakan;
bagaimana ketertelusurannya;
berapa hasil koreksi;
berapa ketidakpastian pengukurannya;
apakah alat sesuai dengan kebutuhan; dan
apa tindakan apabila hasil kalibrasi bermasalah.
Dengan demikian, kalibrasi menjadi bagian dari sistem mutu, bukan hanya kegiatan administratif.
Kalibrasi merupakan salah satu langkah penting untuk menjaga kepercayaan terhadap data pengukuran.
Melalui proses ini, perusahaan dapat mengetahui hubungan antara indikasi instrumen dengan standar acuan, mengevaluasi penyimpangan, memahami ketidakpastian, dan menjaga ketertelusuran hasil pengukuran.
Enam manfaat utama kalibrasi dapat dirangkum menjadi:
meningkatkan keandalan hasil pengukuran;
menjaga ketertelusuran metrologi;
mendukung pengendalian mutu;
membantu pemenuhan persyaratan standar;
mendeteksi penyimpangan alat; dan
meningkatkan keandalan proses serta kepercayaan terhadap data.
Karena itu, perusahaan sebaiknya tidak menunggu sampai alat menunjukkan kerusakan sebelum melakukan pengendalian.
Program kalibrasi yang direncanakan dengan baik dapat membantu menjaga mutu, efisiensi, keselamatan, dan konsistensi kegiatan operasional.
Pengukuran yang andal merupakan bagian penting dalam mendukung kegiatan operasional, pengujian, inspeksi maupun penerapan K3 di perusahaan.
Midiatama Academy menyediakan berbagai program pelatihan K3 dan pengembangan kompetensi yang dapat membantu perusahaan meningkatkan pemahaman personel terhadap pengukuran lingkungan kerja, penggunaan instrumen, inspeksi, pengendalian mutu maupun aspek teknis lainnya.
Dengan tenaga kerja yang memahami fungsi, penggunaan dan pengendalian alat ukur, perusahaan dapat meningkatkan kualitas data serta mengambil keputusan berdasarkan hasil pengukuran yang lebih dapat dipertanggungjawabkan.