Lingkungan adalah salah satu sasaran utama dari dampak buruknya limbah kontruksi. Dalam hal menanggulangi dampak buruk tersebut, dibutuhkan proses dalam hal pengelolaannya. Secara umum ada tiga hal yang perlu diingat dalam pengelolaan limbah konstruksi :

1. Design (desain bangunan)

Desain bangunan sangat berkaitan dengan proses konstruksi. Untuk mewujudkan proses konstruksi yang ramah lingkungan harus memakai desain yang ramah lingkungan juga. Green Building Index Malaysia (GBI Malaysia) mengembangkan Green Rating Tool punya tujuan untuk membantu menilai sebuah konstruksi dalam bentuk index. Indikator ini bisa menjadi salah satu pertimbangan dalam menciptakan bangunan yang berkelanjutan dan meningkatkan kesadaran berbagai pihak yang terkait tentang isu-isu lingkungan.

Indikator ini dinamakan Green Building Index Residensial New Construction (GBI-RNC). Untuk mendapatkan kredit poin yang sesuai, ada 6 parameter penting yaitu sebagai berikut :

• Efisiensi Energi
• Kualitas didalam ruangan
• Manajemen dan perencanan lokasi
• Material dan sumber daya alam
• Efisiensi Air
• Inovasi

2. Build  (pelaksanaan konstruksi)

Dalam mewujudkan konstruksi yang lebih ramah lingkungan pada tahap pelaksanaan harus menjadi perhatian serius. Karena pada tahap ini banyak menghasilkan limbah mulai dari proses pembangunan, renovasi sampai pembongkaran.

Berbagai piranti pengukur indikator dikembangkan tidak lain adalah untuk meminimalisasi dampak negatif terhadap lingkungan. Mulai dari proses pemilihan perencana sampai pengelolaan bangunan akan menimbulkan dampak pada lingkungan. Konsep green construction dibutuhkan sebagai acuan dalam mengendalikan dampak yang ditembulkan. Dengan adanyan Green Construction Index (GCI) akan mempermudah kita untuk mengetahui informasi tentang proses konstruksi yang mengacu pada green construction.

3. Worker’s Attitude  (perilaku pekerja proyek)

Perilaku pekerja proyek yang tidak ramah lingkungan menjadi salah satu faktor. Hal ini menjadi penting untuk diperhatikan dalam proses pembangunan yang ramah lingkungan, agar tidak hanya patuh pada desain dan pelaksanaan konstruksi yang ramah lingkungan, namun juga pada perilaku dan sistem kerja para pelaku proyek.

Konsep green menjadi acuan para pihak dalam menetapkan sistem kerja yaitu dengan tetap mengukur tingkat kebisingan dan polutan yang mungkin ditimbulkan dai pelaksanaan proyek. Demikian halnya untuk alat-alat berat yang masuk ke proyek kemudian menjadi kotor maka wajib dibersihkan lebih dahulu sebelum keluar dari lokasi proyek dengan memanfaatkan air hujan yang telah ditampung.

Hierarki pengolahan limbah dalam Strategies for Succesful Construction and Demolition Waste Recycling Opertions adalah :

1. Reduce (mengurangi)

Reduce merupakan cara terbaik dan efisien dalam meminimasi limbah yang dihasilkan. Reduce limbah konstruksi dibagi menjadi dua cara, yaitu :

• Prevention (pencegahan), metode yang digunakan untuk mengatasi penggunaan material yang dapat menghasilkan limbah. Contohnya dengan penggunaan  beton pracetak, meminimalisir over ordering, dan pemakaian half slab pada desain.
• Minimalization (minimalisasi), merupakan usaha yang dilakukan untuk mengurangi limbah konstruksi dengan cara mempersiapkan rencana penanganan limbah konstruksi. Contohnya dengan membuang limbah konstruksi ke tempat khusus ataupun menjualnya.

2. Reuse (penggunaan ulang)

Reuse ialah pemanfaatan ulang dari limbah konstruksi yang masih layak pakai. Untuk memudahkan dalam penggunaan kembali, pemisahan material konstruksi berdasarkan jenis pekerjaannya harus deilakukan. Misalnya pemisahan kayu bekisting sisa pengecoran. Penggunaan kembali dapat menghemat biaya pemakaian material baru baik dalam proyek yang sama ataupun proyek yang akan datang.

3. Recycle (daur ulang)

Recycle yaitu teknik pengelolaan ulang limbah konstruksi agar menjadi material konstruksi yang memiliki kualitas yang mirip dengan material yang baru. Misalnya teknologi daur ulang beton.

4. Landfilling (tempat pembuangan akhir)

Landfilling merupakan membuang ketempat penampungan akhir adalah alternatif terakhir dalam proses pengelolaan limbah konstruksi. Landfilling dilakukan jika alternatif yang lain sudah tidak dapat dilakukan.

Dalam pekerjaan di bidang konstruksi, sangat penting untuk memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan dan kontraktor. Oleh karena itu, setiap perusahaan di bidang konstruksi ataupun nonkonstruksi harus membuat rencana keselamatan dan kesehatan kerja. Perencanaan ini harus disusun terstruktur dan memperhatikan segala risiko dan bahaya yang mungkin terjadi.

Di samping itu, dalam pelaksanaannya, karyawan dan kontraktor harus dilatih dan diberi pendidikan tentang keselamatan dan kesehatan kerja. Selama bekerja, karyawan harus dilengkapi dengan peralatan pelindung diri (APD) yang sesuai untuk mengurangi risiko kecelakaan dan cedera di tempat kerja.

Bahaya yang dapat muncul dalam pekerjaan konstruksi

Pekerjaan konstruksi memiliki risiko tinggi bagi pekerja yang terlibat di dalamnya. Beberapa bahaya umum di tempat kerja konstruksi antara lain adalah sebagai berikut:

1. Kecelakaan berat
   Misalnya saja, jatuh dari ketinggian, tertimpa benda berat, terkena bahan kimia berbahaya, atau terkena sengatan listrik.
2. Kondisi kerja yang membahayakan
   Misalnya saja lingkungan kerja yang panas atau dingin, adanya debu, asap, kebisingan, dan bahaya lingkungan lainnya seperti banjir atau tanah longsor.
3. Peralatan dan mesin
   Mesin dan peralatan yang digunakan dalam konstruksi dapat membawa risiko jika tidak dioperasikan dengan benar. Sebut saja alat berat, seperti pesawat angkat-angkut, excavator, bulldozer, crane, dll.
4. Kelelahan
   Pekerjaan konstruksi seringkali melakukan kerja keras dan berat sehingga rentan mengalami kelelahan fisik dan mental.
5. Kekurangan pelatihan dan pendidikan
   Kurangnya pelatihan dan pendidikan tentang keselamatan dan kesehatan kerja dapat meningkatkan risiko kecelakaan di tempat kerja.
6. Kurangnya pengawasan dan perencanaan
   Kurangnya pengawasan dan perencanaan keselamatan di tempat kerja dapat meningkatkan risiko kecelakaan dan insiden.

Pengertian Rencana Keselamatan dan Kesehatan (Safety and Health Plan)

Rencana Keselamatan dan Kesehatan (Safety and Health Plan) merupakan dokumen yang memuat strategi dan tindakan untuk mengidentifikasi, mencegah, dan mengendalikan risiko keselamatan kerja. Tujuan perencanaan ini adalah guna memastikan pekerja dapat bekerja dengan aman dan terlindungi dari bahaya yang mungkin terjadi di tempat kerja.

Di samping itu, dokumen ini harus disusun sebelum pekerjaan dimulai dan harus diperbarui secara berkala sesuai dengan perkembangan proyek. Dokumen rencana ini harus selalu tersedia di tempat kerja dan harus dikomunikasikan kepada semua orang.

Nah, berikut beberapa hal yang harus tersedia di dalam dokumen Safety and Health Plan.

1. Identifikasi bahaya dan penilaian risiko
   Dokumen ini mencantumkan semua jenis bahaya yang mungkin ditemukan di tempat kerja. Selain itu, dokumen harus memenuhi langkah-langkah yang akan diambil untuk mengurangi atau menghilangkan risiko tersebut.
2. Persyaratan pelatihan
   Dokumen ini mencantumkan semua jenis pelatihan yang harus diterima oleh karyawan dan kontraktor. Pelatihan yang diberikan ditujukan untuk meningkatkan pengetahuan dalam bekerja secara aman dan sesuai prosedur K3.
3. Prosedur tindakan darurat
   Dokumen Safety and Health Plan harus mencantumkan semua jenis tindakan darurat yang dapat diambil jika terjadi kecelakaan atau insiden di tempat kerja.
4. Inspeksi dan audit
   Dokumen ini akan mencantumkan jenis inspeksi dan audit yang akan dilakukan di tempat kerja. Tujuannya adalah untuk memastikan semua kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja diikuti dengan benar.
5. Perencanaan pengelolaan limbah
   Dokumen Safety and Health Plan mencantumkan semua jenis limbah yang mungkin dihasilkan di tempat kerja. Di samping itu, dokumen harus merinci bagaimana cara pengelolaan dengan benar supaya dampak negatif dapat diminimalkan.

Pemahaman Tentang Bahaya (hazard) adalah faktor intrinsik yang melekat pada sesuatu (bisa pada barang ataupun suatu kegiatan maupun kondisi), misalnya pestisida yang ada pada sayuran ataupun panas yang keluar dari mesin pesawat. Bahaya ini akan tetap menjadi bahaya tanpa menimbulkan dampak/konsekuensi ataupun berkembang menjadi accident bila tidak ada kontak (exposure) dengan manusia. Sebagai contoh, panas yang keluar dari mesin pesawat tidak akan menimbulkan kecelakaan jika kita tidak menyentuhnya.

Proses kontak antara bahaya dengan manusia ini dapat terjadi melalui tiga mekanisme, yaitu:
a.  Manusia yang menghampiri bahaya.
b.  Bahaya yang menghampiri manusia melalui proses alamiah.
c.  Manusia dan bahaya saling menghampiri.

Jenis Bahaya
Berdasarkan jenisnya, bahaya dapat diklasifikasikan atas:

1. Primary Hazards

• Bahaya fisik, misalnya yang berkaitan dengan peralatan seperti bahaya listrik.
• Bahaya kimia, misalnya yang berkaitan dengan material/ bahan seperti antiseptik, aerosol, insektisida, dan lain-lain.
• Bahaya biologi, misalnya yang berkaitan dengan mahluk hidup yang berada di lingkungan kerja seperti virus dan bakteri.
• Bahaya psikososial, misalnya yang berkaitan aspek sosial psikologis maupun organisasi pada pekerjaan dan lingkungan kerja yang dapat memberi dampak pada aspek fisik dan mental pekerja. Seperti misalnya pola kerja yang tak beraturan, waktu kerja yang diluar waktu normal, beban kerja yang melebihi kapasitas mental, tugas yang tidak berfariasi, suasana lingkungan kerja yang terpisah atau terlalu ramai dll sebagainya.

Klasifikasi bahaya primer (primary hazards) menurut jenisnya tersebut membawa juga pengertian mengenai sumber bahaya yang dapat kita bagi atas:

2. Manusia dengan segala karakteristiknya baik secara badani (fisik tubuh), mental, pengetahuan, keterampilan dan yang lainnya.
3. Peralatan  yang  disainnya  tidak  tepat,  kualiasnya  mudah  rusak ataupun kurang terawat, dan lain-lain.
4. Material/ bahan yang secara kimiawi misalnya mempunyai tingkat toksisitas yang tinggi, dan lain-lain.
5. Lingkungan   tempat   berlangsungnya   pekerjaan   yang   kurang memadai, seperti sempit, kotor, licin, dan lain-lain.

2. Secondary hazard (bahaya sekunder)
Secondary hazard atau disebut juga bahaya sekunder adalah bahaya yang muncul sebagai akibat terjadinya interaksi antara komponen-komponen pekerjaan  (yang  juga  bisa  berfungsi  sebagai  sumber primary  hazard). Interaksi ini sering kita sebut sebagai pekerjaan/ sistem kerja.

Pemahaman Tentang Risiko (Risk)
Bahaya yang mempunyai potensi dan kemungkinan menimbulkan dampak/kerugian, baik dampak kesehatan maupun yang lainnya biasanya dihubungkan dengan risiko (risk). Berdasatkan pemahaman tersebut, maka risiko dapat diartikan sebagai kemungkinan terjadinya suatu dampak/konsekuensi.

(risk = probability x consequences)

Pada saat membahas tentang pengertian bahaya, kita telah mengetahui bahwa dampak/konsekuensi hanya akan terjadi bila ada bahaya dan kontak/exposure antara manusia dengan peralatan ataupun material yang terlibat dalam suatu interaksi yang kita sebut sebagai pekerjaan/sistem kerja. Oleh karena itu dampak/konsekuensi dapat diartikan sebagai akibat dari terjadinya kontak/exposure antara bahaya/hazard dengan manusia (konsekuensi = exposure x hazard). Dengan demikian hubungan antara bahaya risiko dapat dilihat pada rumus sebagai berikut: (risk = probability x exposure x hazard).

Pengetahuan tentang risiko ini diperlukan untuk mengetahui proses perkembangan bahaya menjadi dampak/ konsekuensi, sehingga kita dapat memotong rantai proses itu agar tidak menjadi sebuah konsekuensi. Pengelolaan risiko yang ada ditempat kerja merupakan salah satu metoda ataupun program yang perlu dilakukan untuk mencegah terjadinya dampak.

Dalam membuat Hazop, kita bisa memperhatikan langkah-langkah berikut:

1. Persiapkan Hazop Worksheet

Hazop worksheet merupakan lembar kerja yang berupa tabel di mana kita mencatat hasil diskusi Hazop. Tabel dalam Hazop Worksheet dapat berisi:

• Ref-no : urutan nomor dari analisa Hazop
• Guide-word : merupakan kata singkat untuk dapat membayangkan deviasi dari tujuan proses (process intent)
• Deviation : Sebuah keadaan di mana kondisi proses berbeda dari tujuan proses atau desain
• Possible causes : Alasan kenapa deviasi dapat terjadi. Beberapa causes dapat diidentifikasi dari 1 deviasi. Para ahli merekomendasikan untuk dapat mulai dari penyebab yang menghasilkan kemungkinan konsekuensi terburuk
• Consequences : Hasil dari deviasi jika terjadi. Konsekuensi dapat saja terdiri dari bahaya proses dan masalah operabilitas.
• Safeguards : Fasiltas, instrument, alat yang dapat mengurangi frekuensi dari deviasi atau memitigasi konsekuensi
• Actions required: Tindakan yang diperlukan untuk semakin mengurangi risiko
• Action allocated to : Pihak yang harusnya melakukan tindakan tersebut

2. Mempersiapkan dokumen penunjang

Dokumen penunjang dalam Hazop meliputi:

• Process flow diagrams
• Piping and instrumentation diagrams (P&IDs)
• Layout diagrams
• Material safety data sheets
• Instruksi operasional
• Heat and material balances
• Equipment data sheets Start-up and prosedur darurat untuk shut down

3. Memilah dan memilih node

Node adalah lokasi spesifik dalam proses di mana devasi dari desain atau tujuan proses akan dievaluasi. Dalam penentuan node, kita mutlak memperhatikan Piping and instrumentation diagrams (P&IDs) untuk memastikan kita benar-benar memahami bagian dari instalasi proses yang ingin kita studi.

Contoh dari node meliputi separator, heat exchangers, scrubbers, pumps, compressor, dan pipa yang menghubungkan antar peralatan. Dalam sebuah Hazop, adalah normal jika node yang ditemukan bisa lebih dari 1.

4. Menentukan design intent

Design intent adalah sebuah deskripsi tentang bagaimana sebuah proses diharapkan untuk bekerja pada sebuah node. Hal ini bisa diterangkan secara kualitatif dengan menerangkannya dalam bentuk aktivitas seperti feed, reaction, dan sedimentation. Atau, bisa diterangkan juga dalam bentuk kuantitatif dengan parameter proses seperti temperatur, flow rate, tekanan, komposisi dan lain-lain.

5. Tentukan parameter proses

Selanjutnya, kita harus menentukan parameter proses yang relevan dengan kondisi. Jenis parameter proses dapat dikelompokkan ke dalam pembagian berikut:

• Parameter fisik yang terkait dengan input medium property
• Parameter fisik yang terkait dengan input medium kondisi
• Parameter fisik yang terkait dengan dinamika sistem
• Parameter non fisik yang nyata terkait dengan tipe batch proses
• Parameter terkait dengan operasional sistem

Contoh parameter yang digunakan antara lain:

• Flow
• Pressure
• Temperature
• Mixing
• Stirring
• Transfer
• Level
• Viscosity
• Reaction
• Composition
• Addition
• Separation
• Time
• Phase
• Speed
• Particle size
• Measure
• Control
• pH
• Sequence
• Signal
• Start/stop
• Operate
• Maintain
• Services
• Communication

6. Gunakan guide word

Guide word adalah kata singkat untuk membuat imaginasi terhadap sebuah deviasi dari tujuan desaian atau tujuan proses. Kata guide word yang paling sering digunakan adalah no, more, less, as well as, part of, other than, dan reverse.

Guide word lain seperti too early, too late, instead of,  kebanyakan digunakan untuk proses dalam batch. Guide word ini harus diimplementasikan untuk semua parameter dengan tujuan untuk mengidentifikasi deviasi yang tidak diinginkan dari process intent.

Rumus dalam penggunaan guide word ini meluputi: Guide word + Parameter à Deviation

Penerapan guide word meliputi:

a. Basic guidewords Hazop

Contoh penerapan basic guidewords untuk Hazop antara lain:

• No (not, none) : digunakan untuk menggambarkan “ketiadaan tujuan desain yang dicapai” (none of the design intent is achieved. Contoh dalam guidewords ini adalah No flow when production is expected (Tidak ada aliran Ketika produksi sesuai dengan yang diinginkan)
• More (more of, higher) : Peningkatan kuantitas dalam parameter. Contoh dalam penerapannya: Higher temperature than designed ( Temperatur lebih tinggi dalam yang direncanakan)
• Less (less of, lower): Penurunan kuantitatif dalam parameter. Contoh dalam penerapannya : Lower pressure than normal ( Tekanan lebih rendah daripada saat normal)
• As well as (more than): Guidewords ini bermakna adanya aktivitas tambahan yang terjadi. Contoh dalam penerapan: Other valves closed at the same time because logic fault or human error (Valve lain tertutup pada saat yang sama karena kesalahan (instrument) logika atau kesalahan manusia)
• Part of :  Hanya beberapa tujuan desain yang tercapai. Contoh: Only part of the system is shut down (Hanya sebagian dari sistem yang dimatikan)
• Reverse: Kejadian berlawanan dari tujuan desain terjadi. Contoh: back-flow when the system shuts down ( aliran balik Ketika sistem dimatikan)
• Other than : Guidewords ini bermakna aktivitas lain terjadi yang mengganti aktivitas semula (complete substitution). Contoh: Liquids in the gas piping ( Cairan yang ada dalam pipa gas)

b. Additional guidewords

• Early/late : Waktu berbeda dari tujuan
• Before / after : Langkah (atau bagian dari langkah) berada di luar dari urutan
• Faster / slower : Langkah dikerjakan atau tidak dikerjakan dengan waktu yang tepat
• Where else : Berlaku untuk flows, transfer, sources dan destinations

Contoh penerapan kombinasi antara guide words dan parameter

• No Flow : Wrong flow path – blockage – incorrect slip plate – incorrectly fitted return valve – burst pipe – large leak – equipment failure – incorrect pressure differential – isolation in error
• More Flow : Increase pumping capacity – increased suction pressure – reduced delivery head – greater fluid density – exchanger tube leaks – cross connection of systems – control faults
• More Temperature : Ambient Conditions – failed exchanger tubes – fire situation – cooling water failure – defective control – internal fires

7. Menentukan Deviasi

Deviasi  (deviation) adalah sebuah kejadian di mana kondisi proses menyimpang dari tujuan desainnya. Misalnya, sebuah pipa yang harusnya mengirimkan cairan ternyata ditemukan tidak adanya aliran cairan tersebut.

8. Menentukan kemungkinan penyebab

Cause (penyebab) adalah alasan kenapa deviasi terjadi. Beberapa causes mungkin dapat diidentifikasi dari sebuah deviasi. Beberapa praktek Hazard operability merekomendasikan causes yang mungkin dapat menghasilkan konsekuensi terburuk. Contoh cause dari deviasi yang sebelumnya adalah : adanya valve yang tidak terbuka, adanya penyumbatan pada pipa, kurangnya maintenance pada pipa.

9. Menentukan konsekuensi

Konsekuensi (consequence) adalah hasil dari deviasi, jika deviasi itu terjadi. Consequences mungkin bisa terdiri dari bahaya proses (hazard) dan masalah operabilitas (operability problems) seperti matinya pabrik (plat shut down) atau berkurangnya kualitas dari produk. Beberapa consequences dapat terjadi dari 1 penyebab dan bisa juga 1 konsekuensi dapat dihasilkan oleh beberapa causes.

10. Mengidentifikasi safeguards

Safeguards adalah fasilitas existing yang membantu untuk mengurangi kejadian frekuensi dari deviasi atau memitigasi dari konsekuensi. Beberapa tipe dari safeguard meliputi:

• Identifikasi deviasi ( contoh detector dan alarm dan deteksi operator manusia)
• Mengkompensasikan deviasi (contohnya sebuah sistem pengendali otomatis yang mengurangi aliran cairan yang masuk ke dalam tangki dalam kasus cairan dalam tangki meluap. Alat ini biasanya bagian terintegrasi dari process control)
• Mencegah deviasi dari terjadi (contohnya selimut gas inert dalam tangki penyimpanan dari substansi yang mudah terbakar)
• Mencegah eskalasi lebih lanjut dari deviasi (misal jumlah total perjalanan dari aktivitas. Fasilitas sering diberikan interlock dengan beberapa unit proses yang bisa saja dikendalikan oleh computer
• Memulihkan proses dari deviasi yang berbahaya (misalnya pressure safety valve dan vent system yang memulihkan dari kondisi tekanan berlebih)

11. Menentukan action plan

Dalam Hazop, sering ditemukan adanya skenario terjadinya bahaya proses dan operabilitas yang belum ada control yang tepat. Untuk mengendalikan hal tersebut, kita harus menentukan tindakan pengendalian yang tepat beserta dengan target tanggal pemenuhannya.

Studi Hazard Operability harusnya dilakukan pada tahap awal dari fase desain sebisa mungkin, untuk dapat mendapatkan pertimbangan ke desain. Namun, di sisi lain, untuk menyelesaikan sebuah Hazop, kita membutuhkan desain yang komplit. Sehingga, untuk memenuhi kedua hal tersebut, Hazop biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan terakhir Ketika desain detail telah dilengkapi.

Hazard Operability juga bisa dilakukan pada fasilitas yang sudah ada (eksisting) untuk mengidentifikasikan tindakan yang perlu diimplementasikan untuk mengurangi risiko dan masalah operabilitas.

Standar dan Panduan Hazard Operability

Adapun standar Hazop yang bisa dijadikan acuan, antara lain:

• IEC 61882. “Hazard and operability studies (HAZOP studies) – Application guide”. International Electrotechnical Commission, Geneva.
• I Crawley, F., M. Preston, and B. Tyler: “HAZOP: Guide to best practice. Guidelines to best practice for the process and chemical industries”. European Process Safety Centre and Institution of Chemical Engineers,2000
• I Kyriakdis, I.: “HAZOP – Comprehensive Guide to HAZOP in CSIRO”,CSIRO Minerals, National Safety Council of Australia, 2003

Jenis Hazop

Metode dari hazard operability bisa dipakai dalam beberapa bidang, sehingga terdapat jenis-jenis hazop yang sesuai dengan bidang tersebut:

• Hazop Proses : Metode Hazop yang aslinya digunakan untuk menguji pabrik dan sistem proses
• Hazop Manusia : Metode ini lebih fokus terhadap human errors (kesalahan manusia) daripada kegagalan teknis
• Hazop prosedur: Tinjauan dari prosedur atau urutan operasional. Metode ini juga dikenal sebagai SAFOP (SAFe Operation Study)
• Hazop software: Identifikasi dari kemungkinan kesalahan dalam pengembangan software.

Anggota Hazop

Hazard operability tidak bisa dilakukan sendirian. Ia harus dilakukan secara bersama dari kumpulan orang lintas bidang yang memang mengerti tentang part studi yang diuji. Adapun anggota Hazop bisa terdiri dari

Leader Hazop

Leader Hazop seharusnya adalah orang yang berpengalaman dalam melakukan Hazard operability dan harus independen dalam arti ia tidak bertanggung jawab untuk proses dan/atau performa dari operasi. Hal ini penting untuk menghindari konflik kepentingan internal dari orang tersebut yang bisa mempengaruhi kualitas Hazop.

Tanggung jawab dari Leader Hazop antara lain:

• Menentukan ruang lingkup dari analisis
• Menentukan anggota lain dari Hazop
• Merencanakan dan mempersiapkan studi
• Mengetuai meeting Hazop dengan memicu diskusi dalam penggunaan guide words dan parameter, menindaklanjuti progress sesuai dengan jadwal/agenda, memastikan kelengkapan dari analisa

Sekertaris Hazop

Sekertaris Hazop berperan menjadi juru catat dari diskusi yang dilakukan. Tanggung jawab sekertaris Hazop antara lain:

• Mempersiapkan table dari Hazop
• Mencatat diskusi dalam rapat Hazop
• Mempersiapkan draft dari laporan

Anggota Hazop lain

Anggota lain dari Hazop antara lain:

• Process engineer
• Project engineer
• Commisioning manager
• Instrument/electrical engineer
• Safety engineerop bisa terdiri dari:

Anggota tim dapat ditambah sesuai dengan proses actual, penambahan tersebut dapat meliputi:

• Operating team leader
• Maintenance engineer
• Perwakilan supplier
• Spesialis lain yang mendukung

Berbagai ahli memberikan pengertian atau definisi Hazop, di antaranya:

American Institute of Chemical Engineers (AIChe) memberikan pengertian Hazop sebagai:

“A Hazop study (often referred to as “a Hazop”) is a structured, text-oriented technique that identifies potential hazards and operability problems in a defined system” [ Studi Hazop (sering disebut sebagai sebuah “Hazop”) merupakan teknik yang terstruktur, berorientasi terhadap teks yang mengidentifikasi bahaya potensial dan masalah terkait dengan kemampuan operasi dalam sebuah sistem tertentu].

Center for Chemical Process Safety (CCPS) di dalam websitenya memberikan pengertian Hazop sebagai:

“A systematic qualitative technique to identify process hazards and potential operating problems using a series of guide words to study process deviations.”

[Teknik kualitatif sistematik yang digunakan untuk mengidentifikasi bahaya proses dan masalah operasi potensial dengan menggunakan sejumlah kata bantu untuk membantu mempelajari penyimpangan proses]

Stein Haugen, seorang peneliti dari NTNU (Norwegian University of Science and Technology), memberikan definisi Hazop sebagai:

“A Hazard and Operability (HAZOP) study is a structured and systematic examination of a planned or existing process or operation in order to identify and evaluate problems that may represent risks to personnel or equipment,or prevent efficient operation.”

[Studi Hazard and Operability (Hazop) bermakna sebuah pengujian terstruktur dan sistematis dari sebuah perencanaan atau proses yang sudah ada dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mungkin menghadirkan risiko untuk personil atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien”].

F.A Gunawan (2016) memberikan catatan “metode ini (Hazop) berupaya mengidentifikasi bahaya dan risiko dengan cara memperkirakan segala kemungkinan penyimpangan terhadap parameter proses operasi”

Sejarah Hazop

Trevor A Kletz, seorang pakar teknik kimia, telah menguraikan sejarah dipakainya Hazop dalam publikasinya di tahun 1997. Kletz memulai ceritanya di tahun 1963 di Imperial Chemical Industries atau ICI (Kletz pernah bekerja di perusahaan tersebut). Saat itu, Divisi Kimia Organik Berat (Heavy Organic Chemical) / HOC)  dari ICI sedang mendesain sebuah pabrik untuk memproduksi fenol dan aseton dari kumena (C9H12).

Tujuan Departemen Engineering pada saat itu adalah mencapai biaya kapital yang minimum (bukan biaya lifetime minimum atau keuntungan maksimal) dan ternyata bagian-bagian desain telah dipangkas untuk semua fitur yang dianggap tidak penting.

Pada saat itu juga, metode studi yang sangat populer disebut sebagai “critical examination” yang merupakan teknik formal untuk menguji sebuah aktivitas dan menghasilkan alternatif dengan bertanya:

• Apa yang dicapai? (What is achieved?)
• Hal lain apa yang bisa dicapai? (What else could be achieved?)
• Apa yang seharusnya dicapai? (What should be achieved?)
• Bagaimana cara mencapainya? (How is it achieved?)
• Kapan bisa dicapainya? (when is it achieved?)
• Di mana bisa dicapai? (Where is it achieved?)
• Siapa mencapai itu? (Who achieves it?)

Manager produksi memutuskan untuk melihat apakah metode critical examination dapat diaplikasikan untuk desain dari pabrik fenol guna mendeteksi kekurangan dalam desain dan mencari cara terbaik mengeluarkan uang ekstra yang mungkin tersedia.

Sebuah tim yang beranggotakan 3 orang ditunjuk: 2 anggota senior dari tim start-up dan seorang ahli dalam bidang critical examination. Tahun 1964, mereka bertemu selama 3 hari penuh per minggu selama 4 bulan, guna menguji diagram pabrik fenol dan menghabiskan kertas yang teramat banyak dengan berbagai pertanyaan dan jawaban.

Mereka menemukan bahwa banyak bahaya potensial dan problem operasi yang tidak bisa dilihat, sehingga mereka memodifikasi tekniknya. Mereka datang dengan sebuah ide baru yang mirip dengan Hazard Operability sekarang, meskipun seiring waktu metode Hazard Operability akan dikembangkan kemudian.

Beberapa bulan sebelum studi terkait fenol di divisi Heavy Organic Chemical dilakukan, Divisi Mond ICI (belakangan lebih terkenal sebagai Divisi Kimia dan Polimer ICI) di Wilayah Runcorn menggunakan teknik yang mirip tapi lebih singkat pada sebuah pabrik semi teknis.

Saat itu, tim terdiri dari 4 orang yang bekerja selama 21 jam (1/4 waktu dari studi yang dilakukan pada studi HOC di ICI sebelumnya) dan memungkinkan mereka mengklaim sebagai yang pertama melakukannya di lapangan.

Tujuan Hazop

Stein Haugen dan Marvin Rausand menjelaskan tujuan Hazop adalah:

• Mengidentifikasikan semua deviasi dari bagaimana sebuah sistem dirancang untuk bekerja termasuk untuk mencari kemungkinan yang bisa memicu deviasi dan juga semua bahaya (hazard) dan masalah terkait operasional yang terhubung dengan deviasi ini.
• Memutuskan apakah tindakan yang tepat dilakukan untuk mengendalikan bahaya dan/atau masalah operabilitas
• Mengidentifikasikan kasus di mana keputusan tidak bisa dibuat secara segera dan memutuskan pada informasi apa sebuah tindakan dibutuhkan
• Memastikan tindakan yang ditentukan telah ditindaklanjuti
• Membuat operator waspada terhadap bahaya (hazards) dan masalah operabilitas

Dalam process safety (ilmu K3 yang banyak berhubungan dengan proses kimia) dikenal suatu teknik pengamanan berlapis atau umum dikenal dengan Layer of Protection Analysis (LOPA). Teknik di umumnya dipergunakan untuk menilai seberapa besar suatu risiko dapat diturunkan dengan mempergunakan berbagai pilihan teknik pengamanan.

Salah satu teknik pengamanan yang kerap dipilih adalah Sistem Pengamanan berbasis Instrumentasi atau lebih dikenal dengan nama Safety Instrumented System (SIS).

Safety Instrumented System (SIS) merupakan kumpulan dari beberapa alat yang berfungsi pengamanan atau Safety Instrumented Function (SIF), dimana 1 SIF mempunyai 1 sensor, 1 logic solver, dan 1 valve. Dalam 1 SIF inilah dikenal istilah SIL atau Safety Integrity Level. SIL sendiri merupakan ukuran dari kemampuan SIF untuk menurunkan tingkat risiko. Dalam standar IEC 61508 terdapat 4 level SIL, yaitu:

• SIL 1 merupakan kemampuan SIF menurunkan risiko dari 0,1 sampai 0,01.
• SIL 2 memiliki kemampuan menurunkan risiko dari 0,01 hingga 0,001.
• SIL 3 memiliki rentang penurunan risiko sebesar 0,001 hingga 0,0001, dan
• SIL 4 memiliki kemampuan reduksi risiko 0,0001 hingga 0,00001.

Ada banyak metode dalam menentukan SIL suatu SIF, namun yang lazim atau sering dipergunakan oleh para praktisi functional safety ada 3, yaitu : Risk Matrix, Risk Graph, dan LOPA.

Masih menurut standar IEC 61508, penentuan SIL wajib mengacu perhitungan dangerous failure dari sebuah sistem, bukan hanya sekedar nilai failure rate suatu komponen, misal perangkat lunak logic solver. Dangerous failure rate (DFR) sendiri merupakan ukuran/nilai kegagalan yang dimiliki secara inherent oleh peralatan SIF dan ditentukan secara ketat saat fabrikasi peralatan tersebut.

Biasanya DFR kerap dihubungkan dengan Systematic Failure. Partial Stroke Test (PST) adalah salah satu metode untuk mengubah Dangeraois Failure Rate menjadi Safe Failure Fraction (SFF).

SFF, dalam IEC 61508 dan IEC 61511, juga merupakan juga salah satu metode penentuan SIL melalui peran HFT (Hardware Fault Tolerance). Ini juga berarti bahwa level SIL yang ditentukan haruslah memberikan nilai yang maksimum untuk dangerous failure dan memberikan nilai minimum untuk safe failure fraction.

Untuk memverifikasi SIL yang sudah dipilih melalui metode-metode yang telah disebutkan di atas, terdapat pula 3 metode yang disering dipakai praktisi untuk memverifikasi SIL yg sudah dipilih tersebut. Metode itu adalah : SIL budget, HFT, dan PFD avg.

Mode operation process saat SIL dipilih juga sangat berpengaruh pada level SIL yang dipilih tersebut. Mode Low Demand dan mode High Demand merupakan mode operasi yang sering menjadi acuan pada pemilihan SIL tersebut.