Pemahaman Tentang Bahaya (hazard) adalah faktor intrinsik yang melekat pada sesuatu (bisa pada barang ataupun suatu kegiatan maupun kondisi), misalnya pestisida yang ada pada sayuran ataupun panas yang keluar dari mesin pesawat. Bahaya ini akan tetap menjadi bahaya tanpa menimbulkan dampak/konsekuensi ataupun berkembang menjadi accident bila tidak ada kontak (exposure) dengan manusia. Sebagai contoh, panas yang keluar dari mesin pesawat tidak akan menimbulkan kecelakaan jika kita tidak menyentuhnya.

Proses kontak antara bahaya dengan manusia ini dapat terjadi melalui tiga mekanisme, yaitu:
a.  Manusia yang menghampiri bahaya.
b.  Bahaya yang menghampiri manusia melalui proses alamiah.
c.  Manusia dan bahaya saling menghampiri.

Jenis Bahaya
Berdasarkan jenisnya, bahaya dapat diklasifikasikan atas:

1. Primary Hazards

• Bahaya fisik, misalnya yang berkaitan dengan peralatan seperti bahaya listrik.
• Bahaya kimia, misalnya yang berkaitan dengan material/ bahan seperti antiseptik, aerosol, insektisida, dan lain-lain.
• Bahaya biologi, misalnya yang berkaitan dengan mahluk hidup yang berada di lingkungan kerja seperti virus dan bakteri.
• Bahaya psikososial, misalnya yang berkaitan aspek sosial psikologis maupun organisasi pada pekerjaan dan lingkungan kerja yang dapat memberi dampak pada aspek fisik dan mental pekerja. Seperti misalnya pola kerja yang tak beraturan, waktu kerja yang diluar waktu normal, beban kerja yang melebihi kapasitas mental, tugas yang tidak berfariasi, suasana lingkungan kerja yang terpisah atau terlalu ramai dll sebagainya.

Klasifikasi bahaya primer (primary hazards) menurut jenisnya tersebut membawa juga pengertian mengenai sumber bahaya yang dapat kita bagi atas:

2. Manusia dengan segala karakteristiknya baik secara badani (fisik tubuh), mental, pengetahuan, keterampilan dan yang lainnya.
3. Peralatan  yang  disainnya  tidak  tepat,  kualiasnya  mudah  rusak ataupun kurang terawat, dan lain-lain.
4. Material/ bahan yang secara kimiawi misalnya mempunyai tingkat toksisitas yang tinggi, dan lain-lain.
5. Lingkungan   tempat   berlangsungnya   pekerjaan   yang   kurang memadai, seperti sempit, kotor, licin, dan lain-lain.

2. Secondary hazard (bahaya sekunder)
Secondary hazard atau disebut juga bahaya sekunder adalah bahaya yang muncul sebagai akibat terjadinya interaksi antara komponen-komponen pekerjaan  (yang  juga  bisa  berfungsi  sebagai  sumber primary  hazard). Interaksi ini sering kita sebut sebagai pekerjaan/ sistem kerja.

Pemahaman Tentang Risiko (Risk)
Bahaya yang mempunyai potensi dan kemungkinan menimbulkan dampak/kerugian, baik dampak kesehatan maupun yang lainnya biasanya dihubungkan dengan risiko (risk). Berdasatkan pemahaman tersebut, maka risiko dapat diartikan sebagai kemungkinan terjadinya suatu dampak/konsekuensi.

(risk = probability x consequences)

Pada saat membahas tentang pengertian bahaya, kita telah mengetahui bahwa dampak/konsekuensi hanya akan terjadi bila ada bahaya dan kontak/exposure antara manusia dengan peralatan ataupun material yang terlibat dalam suatu interaksi yang kita sebut sebagai pekerjaan/sistem kerja. Oleh karena itu dampak/konsekuensi dapat diartikan sebagai akibat dari terjadinya kontak/exposure antara bahaya/hazard dengan manusia (konsekuensi = exposure x hazard). Dengan demikian hubungan antara bahaya risiko dapat dilihat pada rumus sebagai berikut: (risk = probability x exposure x hazard).

Pengetahuan tentang risiko ini diperlukan untuk mengetahui proses perkembangan bahaya menjadi dampak/ konsekuensi, sehingga kita dapat memotong rantai proses itu agar tidak menjadi sebuah konsekuensi. Pengelolaan risiko yang ada ditempat kerja merupakan salah satu metoda ataupun program yang perlu dilakukan untuk mencegah terjadinya dampak.

Dalam membuat Hazop, kita bisa memperhatikan langkah-langkah berikut:

1. Persiapkan Hazop Worksheet

Hazop worksheet merupakan lembar kerja yang berupa tabel di mana kita mencatat hasil diskusi Hazop. Tabel dalam Hazop Worksheet dapat berisi:

• Ref-no : urutan nomor dari analisa Hazop
• Guide-word : merupakan kata singkat untuk dapat membayangkan deviasi dari tujuan proses (process intent)
• Deviation : Sebuah keadaan di mana kondisi proses berbeda dari tujuan proses atau desain
• Possible causes : Alasan kenapa deviasi dapat terjadi. Beberapa causes dapat diidentifikasi dari 1 deviasi. Para ahli merekomendasikan untuk dapat mulai dari penyebab yang menghasilkan kemungkinan konsekuensi terburuk
• Consequences : Hasil dari deviasi jika terjadi. Konsekuensi dapat saja terdiri dari bahaya proses dan masalah operabilitas.
• Safeguards : Fasiltas, instrument, alat yang dapat mengurangi frekuensi dari deviasi atau memitigasi konsekuensi
• Actions required: Tindakan yang diperlukan untuk semakin mengurangi risiko
• Action allocated to : Pihak yang harusnya melakukan tindakan tersebut

2. Mempersiapkan dokumen penunjang

Dokumen penunjang dalam Hazop meliputi:

• Process flow diagrams
• Piping and instrumentation diagrams (P&IDs)
• Layout diagrams
• Material safety data sheets
• Instruksi operasional
• Heat and material balances
• Equipment data sheets Start-up and prosedur darurat untuk shut down

3. Memilah dan memilih node

Node adalah lokasi spesifik dalam proses di mana devasi dari desain atau tujuan proses akan dievaluasi. Dalam penentuan node, kita mutlak memperhatikan Piping and instrumentation diagrams (P&IDs) untuk memastikan kita benar-benar memahami bagian dari instalasi proses yang ingin kita studi.

Contoh dari node meliputi separator, heat exchangers, scrubbers, pumps, compressor, dan pipa yang menghubungkan antar peralatan. Dalam sebuah Hazop, adalah normal jika node yang ditemukan bisa lebih dari 1.

4. Menentukan design intent

Design intent adalah sebuah deskripsi tentang bagaimana sebuah proses diharapkan untuk bekerja pada sebuah node. Hal ini bisa diterangkan secara kualitatif dengan menerangkannya dalam bentuk aktivitas seperti feed, reaction, dan sedimentation. Atau, bisa diterangkan juga dalam bentuk kuantitatif dengan parameter proses seperti temperatur, flow rate, tekanan, komposisi dan lain-lain.

5. Tentukan parameter proses

Selanjutnya, kita harus menentukan parameter proses yang relevan dengan kondisi. Jenis parameter proses dapat dikelompokkan ke dalam pembagian berikut:

• Parameter fisik yang terkait dengan input medium property
• Parameter fisik yang terkait dengan input medium kondisi
• Parameter fisik yang terkait dengan dinamika sistem
• Parameter non fisik yang nyata terkait dengan tipe batch proses
• Parameter terkait dengan operasional sistem

Contoh parameter yang digunakan antara lain:

• Flow
• Pressure
• Temperature
• Mixing
• Stirring
• Transfer
• Level
• Viscosity
• Reaction
• Composition
• Addition
• Separation
• Time
• Phase
• Speed
• Particle size
• Measure
• Control
• pH
• Sequence
• Signal
• Start/stop
• Operate
• Maintain
• Services
• Communication

6. Gunakan guide word

Guide word adalah kata singkat untuk membuat imaginasi terhadap sebuah deviasi dari tujuan desaian atau tujuan proses. Kata guide word yang paling sering digunakan adalah no, more, less, as well as, part of, other than, dan reverse.

Guide word lain seperti too early, too late, instead of,  kebanyakan digunakan untuk proses dalam batch. Guide word ini harus diimplementasikan untuk semua parameter dengan tujuan untuk mengidentifikasi deviasi yang tidak diinginkan dari process intent.

Rumus dalam penggunaan guide word ini meluputi: Guide word + Parameter à Deviation

Penerapan guide word meliputi:

a. Basic guidewords Hazop

Contoh penerapan basic guidewords untuk Hazop antara lain:

• No (not, none) : digunakan untuk menggambarkan “ketiadaan tujuan desain yang dicapai” (none of the design intent is achieved. Contoh dalam guidewords ini adalah No flow when production is expected (Tidak ada aliran Ketika produksi sesuai dengan yang diinginkan)
• More (more of, higher) : Peningkatan kuantitas dalam parameter. Contoh dalam penerapannya: Higher temperature than designed ( Temperatur lebih tinggi dalam yang direncanakan)
• Less (less of, lower): Penurunan kuantitatif dalam parameter. Contoh dalam penerapannya : Lower pressure than normal ( Tekanan lebih rendah daripada saat normal)
• As well as (more than): Guidewords ini bermakna adanya aktivitas tambahan yang terjadi. Contoh dalam penerapan: Other valves closed at the same time because logic fault or human error (Valve lain tertutup pada saat yang sama karena kesalahan (instrument) logika atau kesalahan manusia)
• Part of :  Hanya beberapa tujuan desain yang tercapai. Contoh: Only part of the system is shut down (Hanya sebagian dari sistem yang dimatikan)
• Reverse: Kejadian berlawanan dari tujuan desain terjadi. Contoh: back-flow when the system shuts down ( aliran balik Ketika sistem dimatikan)
• Other than : Guidewords ini bermakna aktivitas lain terjadi yang mengganti aktivitas semula (complete substitution). Contoh: Liquids in the gas piping ( Cairan yang ada dalam pipa gas)

b. Additional guidewords

• Early/late : Waktu berbeda dari tujuan
• Before / after : Langkah (atau bagian dari langkah) berada di luar dari urutan
• Faster / slower : Langkah dikerjakan atau tidak dikerjakan dengan waktu yang tepat
• Where else : Berlaku untuk flows, transfer, sources dan destinations

Contoh penerapan kombinasi antara guide words dan parameter

• No Flow : Wrong flow path – blockage – incorrect slip plate – incorrectly fitted return valve – burst pipe – large leak – equipment failure – incorrect pressure differential – isolation in error
• More Flow : Increase pumping capacity – increased suction pressure – reduced delivery head – greater fluid density – exchanger tube leaks – cross connection of systems – control faults
• More Temperature : Ambient Conditions – failed exchanger tubes – fire situation – cooling water failure – defective control – internal fires

7. Menentukan Deviasi

Deviasi  (deviation) adalah sebuah kejadian di mana kondisi proses menyimpang dari tujuan desainnya. Misalnya, sebuah pipa yang harusnya mengirimkan cairan ternyata ditemukan tidak adanya aliran cairan tersebut.

8. Menentukan kemungkinan penyebab

Cause (penyebab) adalah alasan kenapa deviasi terjadi. Beberapa causes mungkin dapat diidentifikasi dari sebuah deviasi. Beberapa praktek Hazard operability merekomendasikan causes yang mungkin dapat menghasilkan konsekuensi terburuk. Contoh cause dari deviasi yang sebelumnya adalah : adanya valve yang tidak terbuka, adanya penyumbatan pada pipa, kurangnya maintenance pada pipa.

9. Menentukan konsekuensi

Konsekuensi (consequence) adalah hasil dari deviasi, jika deviasi itu terjadi. Consequences mungkin bisa terdiri dari bahaya proses (hazard) dan masalah operabilitas (operability problems) seperti matinya pabrik (plat shut down) atau berkurangnya kualitas dari produk. Beberapa consequences dapat terjadi dari 1 penyebab dan bisa juga 1 konsekuensi dapat dihasilkan oleh beberapa causes.

10. Mengidentifikasi safeguards

Safeguards adalah fasilitas existing yang membantu untuk mengurangi kejadian frekuensi dari deviasi atau memitigasi dari konsekuensi. Beberapa tipe dari safeguard meliputi:

• Identifikasi deviasi ( contoh detector dan alarm dan deteksi operator manusia)
• Mengkompensasikan deviasi (contohnya sebuah sistem pengendali otomatis yang mengurangi aliran cairan yang masuk ke dalam tangki dalam kasus cairan dalam tangki meluap. Alat ini biasanya bagian terintegrasi dari process control)
• Mencegah deviasi dari terjadi (contohnya selimut gas inert dalam tangki penyimpanan dari substansi yang mudah terbakar)
• Mencegah eskalasi lebih lanjut dari deviasi (misal jumlah total perjalanan dari aktivitas. Fasilitas sering diberikan interlock dengan beberapa unit proses yang bisa saja dikendalikan oleh computer
• Memulihkan proses dari deviasi yang berbahaya (misalnya pressure safety valve dan vent system yang memulihkan dari kondisi tekanan berlebih)

11. Menentukan action plan

Dalam Hazop, sering ditemukan adanya skenario terjadinya bahaya proses dan operabilitas yang belum ada control yang tepat. Untuk mengendalikan hal tersebut, kita harus menentukan tindakan pengendalian yang tepat beserta dengan target tanggal pemenuhannya.

Studi Hazard Operability harusnya dilakukan pada tahap awal dari fase desain sebisa mungkin, untuk dapat mendapatkan pertimbangan ke desain. Namun, di sisi lain, untuk menyelesaikan sebuah Hazop, kita membutuhkan desain yang komplit. Sehingga, untuk memenuhi kedua hal tersebut, Hazop biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan terakhir Ketika desain detail telah dilengkapi.

Hazard Operability juga bisa dilakukan pada fasilitas yang sudah ada (eksisting) untuk mengidentifikasikan tindakan yang perlu diimplementasikan untuk mengurangi risiko dan masalah operabilitas.

Standar dan Panduan Hazard Operability

Adapun standar Hazop yang bisa dijadikan acuan, antara lain:

• IEC 61882. “Hazard and operability studies (HAZOP studies) – Application guide”. International Electrotechnical Commission, Geneva.
• I Crawley, F., M. Preston, and B. Tyler: “HAZOP: Guide to best practice. Guidelines to best practice for the process and chemical industries”. European Process Safety Centre and Institution of Chemical Engineers,2000
• I Kyriakdis, I.: “HAZOP – Comprehensive Guide to HAZOP in CSIRO”,CSIRO Minerals, National Safety Council of Australia, 2003

Jenis Hazop

Metode dari hazard operability bisa dipakai dalam beberapa bidang, sehingga terdapat jenis-jenis hazop yang sesuai dengan bidang tersebut:

• Hazop Proses : Metode Hazop yang aslinya digunakan untuk menguji pabrik dan sistem proses
• Hazop Manusia : Metode ini lebih fokus terhadap human errors (kesalahan manusia) daripada kegagalan teknis
• Hazop prosedur: Tinjauan dari prosedur atau urutan operasional. Metode ini juga dikenal sebagai SAFOP (SAFe Operation Study)
• Hazop software: Identifikasi dari kemungkinan kesalahan dalam pengembangan software.

Anggota Hazop

Hazard operability tidak bisa dilakukan sendirian. Ia harus dilakukan secara bersama dari kumpulan orang lintas bidang yang memang mengerti tentang part studi yang diuji. Adapun anggota Hazop bisa terdiri dari

Leader Hazop

Leader Hazop seharusnya adalah orang yang berpengalaman dalam melakukan Hazard operability dan harus independen dalam arti ia tidak bertanggung jawab untuk proses dan/atau performa dari operasi. Hal ini penting untuk menghindari konflik kepentingan internal dari orang tersebut yang bisa mempengaruhi kualitas Hazop.

Tanggung jawab dari Leader Hazop antara lain:

• Menentukan ruang lingkup dari analisis
• Menentukan anggota lain dari Hazop
• Merencanakan dan mempersiapkan studi
• Mengetuai meeting Hazop dengan memicu diskusi dalam penggunaan guide words dan parameter, menindaklanjuti progress sesuai dengan jadwal/agenda, memastikan kelengkapan dari analisa

Sekertaris Hazop

Sekertaris Hazop berperan menjadi juru catat dari diskusi yang dilakukan. Tanggung jawab sekertaris Hazop antara lain:

• Mempersiapkan table dari Hazop
• Mencatat diskusi dalam rapat Hazop
• Mempersiapkan draft dari laporan

Anggota Hazop lain

Anggota lain dari Hazop antara lain:

• Process engineer
• Project engineer
• Commisioning manager
• Instrument/electrical engineer
• Safety engineerop bisa terdiri dari:

Anggota tim dapat ditambah sesuai dengan proses actual, penambahan tersebut dapat meliputi:

• Operating team leader
• Maintenance engineer
• Perwakilan supplier
• Spesialis lain yang mendukung

Berbagai ahli memberikan pengertian atau definisi Hazop, di antaranya:

American Institute of Chemical Engineers (AIChe) memberikan pengertian Hazop sebagai:

“A Hazop study (often referred to as “a Hazop”) is a structured, text-oriented technique that identifies potential hazards and operability problems in a defined system” [ Studi Hazop (sering disebut sebagai sebuah “Hazop”) merupakan teknik yang terstruktur, berorientasi terhadap teks yang mengidentifikasi bahaya potensial dan masalah terkait dengan kemampuan operasi dalam sebuah sistem tertentu].

Center for Chemical Process Safety (CCPS) di dalam websitenya memberikan pengertian Hazop sebagai:

“A systematic qualitative technique to identify process hazards and potential operating problems using a series of guide words to study process deviations.”

[Teknik kualitatif sistematik yang digunakan untuk mengidentifikasi bahaya proses dan masalah operasi potensial dengan menggunakan sejumlah kata bantu untuk membantu mempelajari penyimpangan proses]

Stein Haugen, seorang peneliti dari NTNU (Norwegian University of Science and Technology), memberikan definisi Hazop sebagai:

“A Hazard and Operability (HAZOP) study is a structured and systematic examination of a planned or existing process or operation in order to identify and evaluate problems that may represent risks to personnel or equipment,or prevent efficient operation.”

[Studi Hazard and Operability (Hazop) bermakna sebuah pengujian terstruktur dan sistematis dari sebuah perencanaan atau proses yang sudah ada dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mungkin menghadirkan risiko untuk personil atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien”].

F.A Gunawan (2016) memberikan catatan “metode ini (Hazop) berupaya mengidentifikasi bahaya dan risiko dengan cara memperkirakan segala kemungkinan penyimpangan terhadap parameter proses operasi”

Sejarah Hazop

Trevor A Kletz, seorang pakar teknik kimia, telah menguraikan sejarah dipakainya Hazop dalam publikasinya di tahun 1997. Kletz memulai ceritanya di tahun 1963 di Imperial Chemical Industries atau ICI (Kletz pernah bekerja di perusahaan tersebut). Saat itu, Divisi Kimia Organik Berat (Heavy Organic Chemical) / HOC)  dari ICI sedang mendesain sebuah pabrik untuk memproduksi fenol dan aseton dari kumena (C9H12).

Tujuan Departemen Engineering pada saat itu adalah mencapai biaya kapital yang minimum (bukan biaya lifetime minimum atau keuntungan maksimal) dan ternyata bagian-bagian desain telah dipangkas untuk semua fitur yang dianggap tidak penting.

Pada saat itu juga, metode studi yang sangat populer disebut sebagai “critical examination” yang merupakan teknik formal untuk menguji sebuah aktivitas dan menghasilkan alternatif dengan bertanya:

• Apa yang dicapai? (What is achieved?)
• Hal lain apa yang bisa dicapai? (What else could be achieved?)
• Apa yang seharusnya dicapai? (What should be achieved?)
• Bagaimana cara mencapainya? (How is it achieved?)
• Kapan bisa dicapainya? (when is it achieved?)
• Di mana bisa dicapai? (Where is it achieved?)
• Siapa mencapai itu? (Who achieves it?)

Manager produksi memutuskan untuk melihat apakah metode critical examination dapat diaplikasikan untuk desain dari pabrik fenol guna mendeteksi kekurangan dalam desain dan mencari cara terbaik mengeluarkan uang ekstra yang mungkin tersedia.

Sebuah tim yang beranggotakan 3 orang ditunjuk: 2 anggota senior dari tim start-up dan seorang ahli dalam bidang critical examination. Tahun 1964, mereka bertemu selama 3 hari penuh per minggu selama 4 bulan, guna menguji diagram pabrik fenol dan menghabiskan kertas yang teramat banyak dengan berbagai pertanyaan dan jawaban.

Mereka menemukan bahwa banyak bahaya potensial dan problem operasi yang tidak bisa dilihat, sehingga mereka memodifikasi tekniknya. Mereka datang dengan sebuah ide baru yang mirip dengan Hazard Operability sekarang, meskipun seiring waktu metode Hazard Operability akan dikembangkan kemudian.

Beberapa bulan sebelum studi terkait fenol di divisi Heavy Organic Chemical dilakukan, Divisi Mond ICI (belakangan lebih terkenal sebagai Divisi Kimia dan Polimer ICI) di Wilayah Runcorn menggunakan teknik yang mirip tapi lebih singkat pada sebuah pabrik semi teknis.

Saat itu, tim terdiri dari 4 orang yang bekerja selama 21 jam (1/4 waktu dari studi yang dilakukan pada studi HOC di ICI sebelumnya) dan memungkinkan mereka mengklaim sebagai yang pertama melakukannya di lapangan.

Tujuan Hazop

Stein Haugen dan Marvin Rausand menjelaskan tujuan Hazop adalah:

• Mengidentifikasikan semua deviasi dari bagaimana sebuah sistem dirancang untuk bekerja termasuk untuk mencari kemungkinan yang bisa memicu deviasi dan juga semua bahaya (hazard) dan masalah terkait operasional yang terhubung dengan deviasi ini.
• Memutuskan apakah tindakan yang tepat dilakukan untuk mengendalikan bahaya dan/atau masalah operabilitas
• Mengidentifikasikan kasus di mana keputusan tidak bisa dibuat secara segera dan memutuskan pada informasi apa sebuah tindakan dibutuhkan
• Memastikan tindakan yang ditentukan telah ditindaklanjuti
• Membuat operator waspada terhadap bahaya (hazards) dan masalah operabilitas

Dalam process safety (ilmu K3 yang banyak berhubungan dengan proses kimia) dikenal suatu teknik pengamanan berlapis atau umum dikenal dengan Layer of Protection Analysis (LOPA). Teknik di umumnya dipergunakan untuk menilai seberapa besar suatu risiko dapat diturunkan dengan mempergunakan berbagai pilihan teknik pengamanan.

Salah satu teknik pengamanan yang kerap dipilih adalah Sistem Pengamanan berbasis Instrumentasi atau lebih dikenal dengan nama Safety Instrumented System (SIS).

Safety Instrumented System (SIS) merupakan kumpulan dari beberapa alat yang berfungsi pengamanan atau Safety Instrumented Function (SIF), dimana 1 SIF mempunyai 1 sensor, 1 logic solver, dan 1 valve. Dalam 1 SIF inilah dikenal istilah SIL atau Safety Integrity Level. SIL sendiri merupakan ukuran dari kemampuan SIF untuk menurunkan tingkat risiko. Dalam standar IEC 61508 terdapat 4 level SIL, yaitu:

• SIL 1 merupakan kemampuan SIF menurunkan risiko dari 0,1 sampai 0,01.
• SIL 2 memiliki kemampuan menurunkan risiko dari 0,01 hingga 0,001.
• SIL 3 memiliki rentang penurunan risiko sebesar 0,001 hingga 0,0001, dan
• SIL 4 memiliki kemampuan reduksi risiko 0,0001 hingga 0,00001.

Ada banyak metode dalam menentukan SIL suatu SIF, namun yang lazim atau sering dipergunakan oleh para praktisi functional safety ada 3, yaitu : Risk Matrix, Risk Graph, dan LOPA.

Masih menurut standar IEC 61508, penentuan SIL wajib mengacu perhitungan dangerous failure dari sebuah sistem, bukan hanya sekedar nilai failure rate suatu komponen, misal perangkat lunak logic solver. Dangerous failure rate (DFR) sendiri merupakan ukuran/nilai kegagalan yang dimiliki secara inherent oleh peralatan SIF dan ditentukan secara ketat saat fabrikasi peralatan tersebut.

Biasanya DFR kerap dihubungkan dengan Systematic Failure. Partial Stroke Test (PST) adalah salah satu metode untuk mengubah Dangeraois Failure Rate menjadi Safe Failure Fraction (SFF).

SFF, dalam IEC 61508 dan IEC 61511, juga merupakan juga salah satu metode penentuan SIL melalui peran HFT (Hardware Fault Tolerance). Ini juga berarti bahwa level SIL yang ditentukan haruslah memberikan nilai yang maksimum untuk dangerous failure dan memberikan nilai minimum untuk safe failure fraction.

Untuk memverifikasi SIL yang sudah dipilih melalui metode-metode yang telah disebutkan di atas, terdapat pula 3 metode yang disering dipakai praktisi untuk memverifikasi SIL yg sudah dipilih tersebut. Metode itu adalah : SIL budget, HFT, dan PFD avg.

Mode operation process saat SIL dipilih juga sangat berpengaruh pada level SIL yang dipilih tersebut. Mode Low Demand dan mode High Demand merupakan mode operasi yang sering menjadi acuan pada pemilihan SIL tersebut.

Human error merupakan tindakan yang berpotensi atau hasil dari efek sistem yang buruk, yang artinya hasil dari human error berlawanan dengan human performance.

Terdapat 2 poin pada konsep dari human error, yaitu engineering concepts of error yang berfokus pada konsekuensi error dari sebuah  sistem dan human error in accidents causation yang artinya error memiliki efek langsung menyebabkan keadaan sistem yang berb ahaya atau error merupakan inisiator langsung dalam rangkaian kejadian yang dengan cepat dapat mengarah ke keadaan yang tidak diinginkan.

Pada human error terdapat  istilah active error dan latent error. Active error adalah kesalahan yang efeknya langsung dirasakan. Active error  terjadi pada operasi langsung seperti: komunikasi, faktor psikologi, interaksi manusia dengan peralatan, sedangkan latent error merupakan kegagalan yang melibatkan aspek buruk pada suatu sistem dan menjadi jelas ketika dikombinasikan dengan aspek lain pada suatu sistem.

Latent error  terjadi pada sistem organisasi, prosedur, desain, hukum dan peraturan. Contoh active error yaitu ketika perawat secara tidak benar memprogram pompa intravena, sedangkan contoh latent error yaitu rumah sakit memiliki beberapa model pompa infus yang dimana masing-masing memiliki user interface yang berbeda. Terdapat empat pendekatan dalam human error yang terdiri dari traditional safety engineering, human factors engineering/ergonomics, cognitive systems engineering dan sociotechnical systems.

Berikut ini penjelasan singkat mengenai 4 pendekatan tersebut.

1. Traditional Safety Engineering

Traditional safety engineering merupakan pendekatan yang paling sederhana. Pendekatan ini menekankan pada faktor individu sebagai penyebab terjadinya error. Oleh karena itu strategi yang dilakukan dalam pencegahan terjadinya error dengan cara menghilangkan perilaku tidak aman. Hal ini dapat dilakukan dengan memberikan motivasi, pelatihan, safety campaign, reward and punishment, dll.

Pendekatan ini memiliki efektifitas yang cukup baik dalam jangka pendek, namun kekurangannya pendekatan ini terlalu berfokus pada manusia sehingga menjadikan manusia sebagai sumber kesalahan. Jenis pendekatan ini masih diterapkan ditempat kerja (sebagai pendekatan yang paling dasar) namun untuk perusahan yang sistem K3nya sudah baik, pendekatan jenis ini seringkali diintegrasikan dengan jenis pendekatan lain guna mencegah terjadinya error.

2. Human factors engineering/ergonomik

Human factors engineering/ergonomic  merupakan pendekatan yang berfokus pada human – machine interface. Dari sudut pandang pendekatan ini, error merupakan konsekuensi dari ketidaksesuaian antara beban kerja, kapabilitas fisik dan mental individu atau tim oeprator. Prinsip dasar dari pendekatan ini untuk mengurangi kemungkinan terjadinya error dengan  menyesuaikan pekerjaan terhadap orang (fitting the job to the person). Hal ini tentu sangat berbeda dengan menyesuaikan orang terhadap pekerjaan (fitting the person to the job) yang hanya berfokus pada pelatihan ataupun seleksi pekerjaan.

3. Cognitive systems engineering

Cognitive systems engineering merupakan pendekatan yang bersifat komprehensif. Pendekatan ini berfokus pada manusia terhadap analisis, perencanaan dan evaluasi dalam bentuk sistem kognitif. Konsep yang digunakan dalam pendekatan ini ialah skill based, rules based dan knowledge based. Sehingga dalam klasifikasi error dari perspektif kognitif meliputi slip and mistake, rule-based mistake, knowledge-based mistake dan error recovery.

Pendekatan ini juga sangat efektif untuk meningkatkan produktifitas pekerja, dapat digunakan dalam kondisi abnormal atau keadaan darurat dimana tiap individu mengetahui perannya masing-masing. Namun dalam penerapannya pendekatan ini membutuhkan biaya yang cukup besar dan biaya ini akan terus bertambah seiring dengan berkembangnya teknologi yang perlu disesuaikan dengan kemampuan kognitif tiap pekerja.

4. Sociotechnical systems

Sociotechnical systems merupakan pendekatan untuk memahami hubungan antara teknologi, individu, organisasi dan sistem sosial (budaya) ditempat kerja. Prinsip pendekatan ini menggunakan top-down dengan memperhatikan seluruh program yang telah dibuat oleh manajemen yang bertujuan untuk membangun budaya K3 dan mengurangi error yang terjadi.

Berdasarkan sudut pandang sociotechnical systems pendekatan ini menjelaskan sejauh ini mengatasi error dalam tiga cara. Yang pertama dengan mendorong untuk berperilaku aman (traditional safety engineering), kedua dengan mendesain sistem untuk memastikan kecocokan antara kapabilitas manusia dengan beban kerja (human factors engineering/ergonomic) dan yang ketiga dengan memahami penyebab dasar terjadinya error, jadi kondisi yang dapat menimbulkan error dapat di eliminasi dari sumbernya (the cognitive systems engineering).

Metode yang biasa digunakan untuk melakukan pendekatan ini adalah wawancara, survei, dan audit untuk mendesain ulang organisasi. Pendekatan jenis ini mulai banyak digunakan karena dianggap paling komprehensif.

Referensi

U.S Department of Energy Washington D.C. 2009. Human Performance Improvement Handbook Vol. 1: Concepts and Principles. USA : Department of Energy.

American Institute of Chemical Engineers. 1994. Guidelines for Preventing Human Error in Process Safety. New York : Center for Chemical Process Safety.

Contractor Safety Management System atau disingkat CSMS merupakan suatu sistem yang digunakan untuk memastikan bahwa kontraktor telah memenuhi persyaratan K3LL yang diberlakukan oleh KKKS Migas, serta mampu menerapkan persyaratan K3L dalam pekerjaan kontrak yang dilaksanakan.

Tahap CSMS

CSMS terbagi menjadi beberapa tahapan seperti tahap administrasi dan tahap pelaksanaan. Pada tahap administrasi ada penilaian risiko, kualifikasi, dan seleksi. Sementara itu pada tahap pelaksanaan terbagi menjadi Pre Job Activity (PJA), Work In Progress (WIP), dan Final Evaluation (FE).

Penilaian Risiko

Pada tahap penilaian risiko, pada umumnya setiap aktifitas pekerjaan pasti memiliki risiko. Penilaian risiko dari pekerjaan yang akan di tender-kan tersebut dikategorikan menjadi:

• Low Risk (Risiko Rendah)
• Medium Risk (Risiko Sedang)
• High Risk (Risiko Tinggi)

Bagi calon mitra kerja yang akan mengikuti tender di KKKS Migas tentu harus mengikuti tahap administrasi. Tahap administrasi selanjutnya  yang harus diikuti yakni tahap kualifikasi dimana KKKS Migas akan melakukan penilaian csms terhadap penerapan sistem K3L calon mitra kerja melalui kuesioner prakualifikasi K3L yang nantinya akan melewati tahapan verifikasi dokumen dan verifikasi lapangan.

Elemen Tahap Prakualifikasi

Kuesioner Prakualifikasi K3L tersebut memiliki 8 elemen, adapun 8 elemen yang terdapat pada kuesioner tersebut, yaitu:

• Kepemimpinan dan Komitmen
• Kebijakan dan Sasaran Strategis K3LL
• Organisasi, Tanggung Jawab, Sumber Daya, Standar dan Dokumentasi
• Manajemen Risiko
• Perencanaan dan Prosedur
• Implementasi dan Pemantauan Kinerja K3LL
• Audit dan Tinjauan Manajemen K3LL
• Manajemen K3L serta Pencapaian Lainnya.

Mengingat pembahasan terkait 8 elemen tersebut cukup panjang, oleh karena itu penulis merangkum penjelasan singkat setiap elemen berikut ini;

Kepemimpinan dan Komitmen

Pada elemen ini sangat menitikberatkan keterlibatan top manajemen terhadap isu maupun program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) seperti HSE Committee meeting, kunjungan manajemen ke lapangan atau biasa disebut management visit. Kemudian adanya komitmen terhadap K3L secara tertulis diantaranya melalui HSE Alert, memo K3L, maupun program-program spesifik K3L lainnya.

Kebijakan dan Sasaran Strategis

Terdapat kebijakan yang mencakup K3L beserta implementasinya. Selain itu juga calon mitra kerja menetapkan Objektif, Target dan Program (OTP) K3L. Selain itu calon mitra kerja juga dilakukan penilaian terhadap proses sosialisasi dan tinjauan kebijakan K3L yang ditetapkan.

Organisasi, Tanggung Jawab, Sumber Daya, Standar dan Dokumentasi

Pada KEP-0074/SKKO0000/2016/SO elemen ini memiliki beberapa poin utama diantaranya struktur organisasi terkait pengelolaan K3L, pelatihan K3L untuk level manager, supervisor serta pemegang jabatan penting K3L, pelatihan K3L pada seluruh pekerja dan pihak yang terkait, pemenuhan kompetensi K3L, pengelolaan K3L mitra kerja, dan peraturan standar K3L..

Manajemen Risiko

Menurut penulis elemen ini berfokus bagaimana calon mitra kerja melakukan identifikasi bahaya, penilaian risiko  dan pengendaliannya pada setiap proses kerja sesuai dengan lingkup bisnisnya. Adapun KEP-0074/SKKO0000/2016/SO mempersyaratkan bahaya-bahaya yang harus dimitigasi antara lain bahaya terhadap kesehatan kerja, bahaya terhadap keselamatan kerja, bahaya pada kegiatan logistik, bahaya terhadap lingkungan, bahaya terhadap keamanan, dan bahaya terhadap aspek sosial. Selanjutnya calon mitra kerja juga diwajibkan memiliki pengelolaan Alat Pelindung Diri (APD).

Perencanaan dan Prosedur

Elemen perencanaan dan prosedur ini mempersyaratkan calon mitra kerja untuk memiliki dan menerapkan prosedur-prosedur terkait K3L maupun operasional. Selain itu juga memiliki proses kehandalan infrastruktur dan peralatan di tempat kerja, penerapan manajemen perubahan atau MOC, dan perencanaan kesiapsiagaan keadaan darurat di tempat kerja.

Implementasi dan Pemantauan Kinerja K3L

Ada 5 poin pada elemen ini yaitu implementasi sistem K3L beserta pemantauannya, indikator kinerja K3L, pemantauan kinerja K3L, Investigasi serta tindak lanjutnya, dan catatan insiden calon mitra kerja. Dari ke 5 poin tersebut KKKS Migas melakukan penilaian terhadap bagaimana proses dokumentasi dan rekaman yang dikelola oleh calon mitra kerja. Berdasarkan pengalaman penulis, beberapa KKKS mempersyaratkan rekaman data statitik K3L 3-5 tahun sebelumnya untuk dikumpulkan.

Audit dan Tinjauan Manajemen

KKKS Migas melakukan penilaian terhadap perencanaan dan pelaksanaan audit internal maupun eksternal serta proses monitoring hasil temuan audit hingga tindak lanjut temuannya. Begitu juga dengan proses tinjauan manajemen.

Manajemen K3L serta Pencapaian Lainnya

Pada elemen ini sangat membantu untuk menambah poin pada penilaian tahap Pra Kualifikasi CSMS ini apabila calon mitra kerja memiliki sertifikasi eksternal standar internasional seperti ISO 9001, ISO 14001 dan standar lainnya, serta bukti keanggotaan asosiasi seperti KADIN, APINDO, IAKKI, dan lain-lain.

Nilai Kelulusan Kualifikasi K3L sesuai Kategori Risiko Pekerjaan

Bagi calon mitra kerja yang ingin mengikuti pekerjaan dengan kategori risiko tinggi (high risk) skor  minimal kelulusan kualifikasi K3L sebesar 60%. Sementara untuk kategori risiko sedang (medium risk) minimal skor kelulusan kualifikasi K3L sebesar 54,3%. Namun calon mitra kerja dinyatakan lulus apabila nilai kualifikasi setiap 4 elemen/sub-elemen yang mandatory/wajib telah memenuhi batas minimal skoring yang ditetapkan.